Lean manufactoring


STORIA

Il primo a studiare l’organizzazione del lavoro con metodo scientifico è stato Frederick W. Taylor, il quale nel 1890 è arrivato alla formalizzazione e alla standardizzazione di tempi e metodi; successivamente Frank Gilbreth ha aggiunto diversi concetti e ha migliorato la sua teoria.

E’ sempre in quel periodo che si comincia a parlare di eliminazione degli sprechi e studio degli spazi.

Nel 1910 Henry Ford introduce nei suoi stabilimenti, il sistema di lavoro della catena di montaggio; sistema che viene poi migliorato da Alfred Sloan (presidente della General Motors Corporation nel 1923).

E’ poi dopo la seconda guerra mondiale che si comincia a parlare di TPS, ossia Toyota Production System, un vero e proprio metodo di organizzazione della produzione, in completa contrapposizione al fordismo, ormai superato. Questo nuovo sistema prende il nome dal fatto di essere stata inventata presso la Toyota, da Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda; c’è da dire che in realtà in vero inventore di questa filosofia è stato un ingegnere della Toyota: Taiichi Ohno. Il fatto che dopo la guerra la Toyota si trovasse in gravi difficoltà economiche, ha portato i suoi tecnici ad elaborare teorie che portassero a migliori risultati, con minori risorse. La base di questa teoria è l’eliminazione degli sprechi, ossia i 7 muda.

E’ poi nel 1990 che si comincia realmente a parlare di Lean Manufacturing, grazie a James Womack,

FILOSOFIA KAIZEN

Kaizen è un termine giapponese che deriva dall’unione di due parole: kai e zen, ossia cambiare in meglio, miglioramento continuo.

Il Kaizen mira alla riduzione, o meglio all’eliminazione, degli sprechi.

Si tratta di un metodo basato su un concetto base: identificare lo spreco, isolarlo e infine eliminarlo. Si tratta di analizzare un sistema, o un metodo, capire come funziona e influenzarlo migliorandolo.

La filosofia Kaizen, e quindi il Lean M;manufacturing, può essere applicato non solo nelle linee di produzione, ma in qualsiasi ambiente di lavoro.

 

I 7 MUDA

Si tratta dei 7 sprechi che la filosofia Kaizen attraverso il Lean Manufacturing si prefigge i eliminare. Muda è una termine giapponese, che indica appunto lo spreco. Viene considerato spreco tutto ciò che non crea valore aggiunto, e che quindi il cliente non è disposto a pagare.

I 7 sprechi sono:

1 Difetti

Se un bene ha dei difetti, è ovvio che il cliente lo rifiuta. I difetti altro non sono che un costo per l’azienda, in quanto richiedono che un prodotto venga ripreso diverse volte.

2 Sovrapproduzione

Parliamo di spreco di sovrapproduzione, quando un bene viene prodotto o acquisito prima che venga realmente richiesto.

3 Trasporti

Il trasporto è un’attività che non crea valore aggiunto al prodotto; al contrario un prodotto che viene sottoposto al trasporto se non necessario, rischia di venire perso o danneggiato.

4 Attese

L’attesa è uno spreco per chiunque, basta pensare a quanto tempo spreca un operatore aspettando che le risorse arrivino a bordo linea. E’ ovvio che un approvvigionamento continuo riduce l’attesa e di conseguenza gli sprechi.

5 Scorte

Le scorte eccessive e non necessarie, siano esse di materie prime o prodotti finiti, sono uno spreco per l’azienda, in quanto prima di tutto vengono fatti degli investimenti non necessari nell’immediato per avere scorte a magazzino, e in secondo luogo si utilizzano degli spazi che potrebbero essere utili per altre attività.

6 Movimento

Spreco simile al trasporto, ma che si riferisce non ai prodotti, ma ai lavoratori o alle macchine, che anch’essi possono subire danneggiamenti.

7 Sovraprocessare

Utilizzare delle risorse più costose di quelle realmente necessarie è uno spreco; si tratta di uno spreco anche quando pensiamo ai lavoratori, infatti utilizzare una risorsa più qualificata del necessario genera uno spreco per l’azienda.

 

LA TECNICA

Lean manufactory è una filosofia che incorpora un insieme di strumenti e tecniche da utilizzarsi nei processi aziendali per ottimizzare il tempo, le risorse umane, la produttività, migliorare il livello qualitativo dei prodotti e  ridurre gli sprechi. Tali metodi sono stati ereditati dalle esperienze delle aziende giapponesi, soprattutto dalla Toyota.

Il metodo permette di aumentare la produttività, e allo stesso tempo migliorare sia la qualità che la sicurezza. Scopi che si propone come anche  lo studio dei metodi di lavoro. Ciò è possibile:

  • riducendo lo spreco di tempo e di materiali
  • riducendo il tempo di set up
  • riducendo gli interventi manutentivi e i tempi di fermo
  • migliorando l’efficienza
  • migliorando l’ambiente di lavoro
  • migliorando il morale dei dipendenti

Tale logica può essere portata in ogni settore, specie in quello industriale.

La Lean Manufacturing (altrimenti nota come TPS ovvero Toyota Production System) è  una metodologia sistematica per l’eliminazione degli sprechi, dell’eccesso di inutile produzione, delle attese, dei trasporti, del magazzino, della movimentazione e dei difetti.

Ci sono 5 aree che guidano tale tecnica di produzione.:

  1. costi
  2. qualità
  3. consegna
  4. sicurezza
  5. morale

In queste 5 aree si agisce:

  1. riducendo lo spreco di materiali e di tempo
  2. riducendo gli interventi manutentivi e i tempi di fermo
  3. migliorando l’efficienza
  4. migliorando l’ambiente di lavoro
  5. migliorando il morale dei dipendenti

Tale logica può essere portata in ogni settore, specie in quello industriale.

Questo metodo risulta in:

  • Il personale addetto      non è più costretto a camminare e lavorare aggirando gli ostacoli rappresentati dagli articoli non necessari con spostamenti inutili che non portano a produttività;
  • Non  si perde più tempo nella ricerca di ciò che è necessario;
  • I macchinari e le scorte  non necessari non impongono  spese per il loro mantenimento, che letteralmente “corrodono” il profitto;
  • Le  scorte non necessarie non risultano in spreco di denaro, a causa degli oneri che si debbono sostenere per gestirle;
  • Un eccesso di scorte a disposizione non tenderanno più  a nascondere altri tipi di problema (ad esempio, poca forza operativa, processi non bilanciati, realizzazione di beni affetti da difettosità, rotture delle macchine, strumenti mancanti, consegne ritardate, lentezza dei set-up);
  • Gli attrezzi o i materiali sparsi a caso su di un banco di lavoro o sul pavimento non  causano  più perdite di tempo e fatica spesa nel cercarli in mezzo al disordine, ma rendono ogni tanto necessario far ordine sul posto di lavoro quando, durante il giorno serve lo spazio per lavorare, inoltre il disordine crea condizioni di pericolo perché l’operaio potrebbe nella fretta cadere e farsi male.
  • Non più spazi  ristretti da dover mettere in ordine o  sistemare;

Nella  fase di organizzazione rientra anche l’organizzazione del posto di lavoro priva di sprechi dovuti a spostamenti, attese e movimenti non necessari fatta in quattro fasi:

  • Fase 1- Minimizzare le operazioni da compiere su un posto di lavoro eliminando tutti i lavori inutili o quelli che vengono svolti due volte
  • Fase 2 – Minimizzare i movimenti inutili che riguardano: uso del corpo umano, l’organizzazione e la configurazione del posto di lavoro, le attrezzature, gli strumenti e i macchinari.
  • Fase 3 – Minimizzare le attese nel processo,
  • Fase 4 – Massimizzare l’uso delle risorse

E’ certo che  questi principi di base possono  migliorare la qualità del nostro lavoro e il nostro morale. Direi proprio  che vale la pena di provare!

Per maggiori informazioni: www.lean-manufacturing-italia.com

 

 

 

 

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